Technische Werkstoffprüfung

Beim Aufbringen einer Beschichtung entstehen Fehlstellen, ohne dass jemand einen Fehler macht. Lösemittel entweicht und hinterlässt einen feinen Kanal. An einer Kante zieht sich das Material zusammen und wird dünner als in der Fläche. Ein Staubkorn liegt im nassen Film und fällt später heraus. In einem Behälter, an einer Schweißnaht oder in einer Ecke bleibt eine Stelle einfach unerreicht.

Solche Stellen heißen Poren oder Pinholes. Sie sind meist kleiner als ein Nadelstich und auf einer gleichmäßig glänzenden Fläche mit bloßem Auge nicht zu finden. Für den Korrosionsschutz sind sie trotzdem entscheidend: An genau diesen Punkten kommt Feuchtigkeit an den Untergrund. Der Rost beginnt dann nicht an der Oberfläche, sondern unter der Beschichtung und arbeitet sich seitlich weiter. Bis er sichtbar wird - als Blase oder Abplatzung - hat er die Haftung auf einer Fläche zerstört, die ein Vielfaches der ursprünglichen Pore beträgt.

Auch eine Schichtdickenmessung hilft hier nur begrenzt. Sie sagt, wie dick die Schicht an einem Messpunkt ist - nicht, ob sie zwischen den Messpunkten geschlossen ist. Die Porenprüfung beantwortet genau diese zweite Frage, und sie beantwortet sie flächendeckend.

Wir prüfen mit einem ISOTEST® 4S - einem Porenprüfgerät der ELMED Dr. Ing. Mense GmbH. Das Gerät gehört uns und fährt mit auf die Baustelle; wir mieten es nicht und beauftragen dafür niemanden. Das ist der praktische Unterschied: Geprüft wird, sobald die Beschichtung fertig ist, und nicht erst, wenn ein Termin frei ist.

Die Wahl ist bewusst gefallen. ELMED baut seit Jahrzehnten nichts anderes als Prüftechnik für Beschichtungen und liefert dazu Elektroden, Zubehör, Wartung und Kalibrierung. Ein Gerät von einem spezialisierten Hersteller ist bei einer Messung, die später in einem Protokoll steht, mehr wert als ein günstiges Universalgerät.

Für Sie sind vor allem diese Eigenschaften von Bedeutung:

• Passende Prüfspannung für jeden Aufbau. Die Baureihe deckt einen weiten Bereich ab - beim 4S in Stufen zwischen 10 und 25 kV, beim 4S^plus in sieben Stufen zwischen 5 und 35 kV. Damit lassen sich dünne Beschichtungen ebenso prüfen wie dicke Auskleidungen.
• Die eingestellte Spannung liegt auch wirklich an. Die Hochspannungserzeugung kalibriert sich selbst und wird laufend nachgeregelt. Das klingt nach einem Detail, ist aber die Voraussetzung dafür, dass ein Prüfprotokoll etwas wert ist: Nur wenn die Spannung über die ganze Fläche stabil bleibt, ist das Ergebnis am letzten Messpunkt mit dem am ersten vergleichbar.
• Mehrstufig einstellbare Empfindlichkeit. Unterschiedliche Materialien verhalten sich unterschiedlich. Die Ansprechschwelle lässt sich anpassen, statt sie hinzunehmen.
• Arbeitet auch unter Baustellenbedingungen. Verschmutzte, feuchte und sogar bedingt leitfähige Oberflächen führen bei einfacheren Geräten zu Fehlanzeigen. Hier bleibt die Anzeige verlässlich - was Zeit spart, weil nicht erst getrocknet und gereinigt werden muss. Der Akku ist im Handumdrehen gewechselt, sodass die Prüfung auch an einem langen Tag nicht unterbrochen wird.
• Drei Erdungswege. Auch ein rundum beschichtetes oder ummanteltes Bauteil, an dem kein blankes Metall zugänglich ist, lässt sich prüfen. Der Fachbegriff dafür lautet Phantomerdung.
• Kurze Prüfimpulse. Die Spannung liegt nur sehr kurz an. Das schont den geprüften Schichtaufbau und verhindert eine elektrostatische Aufladung des Bauteils.
• Eingebaute Sicherheitsfunktionen. Das Gerät überwacht die Erdung selbsttätig und meldet, wenn sie nicht steht. Für Arbeiten in Behältern und engen Räumen ist zusätzlich ein Not-Aus-Sicherheitsmodus verfügbar.

Gearbeitet wird mit Hochspannung. Zu jeder Prüfung gehören deshalb eine abgesperrte Arbeitszone, eine geprüfte Erdung und unterwiesenes Personal - besonders bei Prüfungen im Behälterinneren.

Produktfoto: ELMED Dr. Ing. Mense GmbH, Heiligenhaus. Wir setzen das Gerät ein, hergestellt wird es dort.